Breites Verarbeitungsfenster, sicherer Prozess
Prototyp eines Ladeluftrohres aus Durethan AKV 320 Z H2.0. Das neue Polyamid 66 zeichnet sich durch ein breites Verarbeitungsfenster und sehr gute Oberflächenqualitäten aus. Foto: LANXESS AG
LANXESS bietet zwei neue Polyamide für das 3D-Saugblasformen von Luftführungsleitungen im Motorraum an
19.10.2016 / LANXESS baut seine Produktpalette an strukturviskosen Polyamiden für Hohlkörper unter der Motorhaube weiter aus. Neueste Vertreter sind das Polyamid 66 Durethan AKV 320 Z H2.0 und das Polyamid 6 Durethan BKV 320 Z H2.0. Die Compounds sind vor allem für das 3D-Saugblasformen von Luftführungsleitungen maßgeschneidert. Das Blasformen hat sich als kostengünstiger Prozess zur Herstellung von Hohlkörpern für den Motorraum – wie beispielsweise Luftführungsrohre – etabliert. „Wir reagieren mit der Produktinnovation auf den zunehmenden Trend zu aufgeladenen Motoren. Sie haben einen immer größeren Marktanteil, weil sie den Treibstoffverbrauch von Kraftfahrzeugen und damit deren CO2-Emissionen senken“, erklärt Thomas Olschewski, Experte für Blasformanwendungen bei LANXESS. Beide Materialien sind für die Großserienfertigung ausgelegt. Sie zeichnen sich besonders durch ein breites Verarbeitungsfenster aus, das einen stabilen Fertigungsprozess ermöglicht. Außerdem ergeben sie sehr gute Oberflächenqualitäten.
Bisher hatte LANXESS für das Saugblasformen ein mit 25 Prozent Glasfasern gefülltes Polyamid 66, zwei unverstärkte Polyamid 6-Compounds sowie zwei Polyamid 6-Typen mit 15 und 25 Prozent Glasfasergehalt im Sortiment. Die beiden neuen Werkstoffe haben einen Glasfasergehalt von je 20 Prozent. „Wir schließen damit eine Lücke, um unseren Kunden bei der Auslegung ihrer blasgeformten Hohlkörper mehr Spielraum in puncto Steifigkeit und Festigkeit zu eröffnen“, so Philipp Otte, bei LANXESS Produktentwickler für Blasformprodukte aus Durethan.
Hohe Schmelzesteifigkeit
Das exzellente Verarbeitungsverhalten beider Polyamide ist unter anderem auf ihre hohe Schmelzesteifigkeit zurückzuführen. Sie stellt sicher, dass sich der extrudierte Vorformling im Werkzeug vor dem Aufblasen nicht zu sehr durch sein eigenes Gewicht auslängt. Das breite Verarbeitungsfenster sorgt auch dafür, dass zum Beispiel die Rohrinnenflächen von Ladeluftrohren besonders glatt sind, so dass die Luft gleichmäßig strömen kann und nicht verwirbelt.
Eine weitere Stärke der Compounds ist ihre hohe Resistenz gegen motorraumtypische Medien wie Öle, Treibstoff und Kondensate aus säurehaltigen Kurbelgehäusegasen (Blow-by-Gasen). „In ihrer Chemikalienbeständigkeit zeigen unsere beiden Werkstoffe Vorteile gegenüber thermoplastischen Polyesterelastomeren, aus denen ebenfalls Serienteile wie etwa Reinluftleitungen gefertigt werden“, so Otte.
Wirksame Hitzestabilisierung
Die neuen, hitzestabilisierten Polyamide überstehen problemlos die für aufgeladene Motoren charakteristischen Dauereinsatztemperaturen von 80 °C bis 160 °C. Sie lassen sich gut mit sich selbst und mit anderen Polyamiden unter anderem per Infrarot-, Heizelement- oder Vibrationsschweißen fügen. „Dies ist besonders wichtig zur nachträglichen Integration beispielsweise von Führungen und Aufnahmen für Sensoren, Adapter und Entlüftungs-Bypässe“, erläutert Olschewski.
Breite Produktpalette für Motorraum-Hohlkörper
LANXESS verfügt über eine breite Palette an strukturviskosen Polyamid 6- und 66-Produkten für blasgeformte Hohlkörper im Luftmanagement von Motoren. Ihre Zugmodule decken einen Bereich von rund 210 bis über 5.000 MPa (konditionierter Zustand, ISO 1110) ab. Alle Compounds sind schlagzähmodifiziert, die Polyamid 66-Varianten auch hydrolysestabilisiert. Zum Sortiment zählen darüber hinaus sehr weiche Materialeinstellungen, aus denen sich flexible Reinluftleitungen mit integrierten Faltenbälgen als Einstofflösung durch Saugblasen fertigen lassen.
