(Foto: KRAIBURG TPE)
BOSCH Akku-Bohrhammer GBH 14.4V-LI: Schlagwerk mit TPE abgedichtet TPE auch im Innenleben
08.08.2012 / KRAIBURG TPE. Das Unternehmen KRAIBURG TPE entwickelte zusammen mit dem Elektrowerkzeug-Hersteller BOSCH Power Tools eine Dichtung aus der TPE-Reihe THERMOLAST® K, die im Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren direkt am Gehäuse des Bohrhammers GBH 14.4V-LI haftet.
Für die TPE-Spezialisten von KRAIBURG TPE gehört zur täglichen Arbeit gemeinsam mit ihren Kunden, auch etablierte Vorgehensweisen zu prüfen und neue Wege im Spritzguss zu gehen. Am Schlagwerk des BOSCH Bohrhammers GBH 14.4V-LI ersetzt nun eine Dichtung aus weichem und unvernetztem TPE den O-Ring aus Gummi. Das Besondere daran: Die Dichtung wird direkt auf das Gehäuse aufgespritzt, anstatt nachträglich eingelegt zu werden. Damit entfällt ein kompletter Arbeitsschritt und auch das Fehlerrisiko ist durch die Verliersicherheit der Dichtung deutlich geringer.
Die Dichtungslippe aus TPE schützt das Schlagwerk vor eindringendem Schmutz und soll den Austritt von Schmierfett verhindern. Entsprechend diesen Anforderungen wurden durch KRAIBURG TPE umfangreiche Beständigkeitstests im Vorfeld durchgeführt.
Für die neue Anwendung innerhalb des Bohrhammer-Gehäuses optimierte der TPE-Spezialist die Druckverformungswerte der THERMOLAST® K Compounds, die seit geraumer Zeit bereits an den Griffzonen der BOSCH Elektrowerkzeuge eingesetzt werden. Dort bieten die TPE-Lösungen ebenfalls optimale Haftung auf dem Polyamid Gehäuse – auch bei erschwerten Bedingungen wie starker Vibration oder Kontakt mit Staub und Schmutz.
Alles aus einem Guss
Das Besondere an dem Fertigungsverfahren des Bohrhammer-Gehäuses ist, dass ein Drehtellerwerkzeug zunächst die die 4 mm hohe Dichtlippe aus TPE spritzt, sie dann mit der PA-Hartkomponente umgibt, bis schließlich noch die Griffzonen und das Bosch-Logo aufgebracht werden. Diese Vorgehensweise „von innen nach außen“ brachte einige Herausforderungen bei der Entwicklung des Produktionsprozesses mit sich. So arbeiteten KRAIBURG TPE, der Werkzeughersteller, das Spritzguss-Unternehmen und natürlich BOSCH von Anfang an eng zusammen und testeten die Vorgehensweise zunächst an einem Versuchswerkzeug, bevor es in die Serienfertigung ging. Mit dem Ergebnis ist BOSCH hochzufrieden. Es spiegelt die ständige Weiterentwicklung der Produktion wider und zeigt, dass neue Wege gegangen werden.
Steigerung der Qualität
Die Dichtung wird direkt an das PA angebunden und ist damit fester Bestandteil des Gehäuses. Das reduziert die Teilezahl und spart einen kompletten Arbeitsschritt ein. Zusätzlich sind weniger Qualitätskontrollen notwendig, denn die Dichtung kann im weiteren Montageprozess nicht mehr unbemerkt verloren werden. BOSCH kürzt durch den Mehrkomponenten-Spritzgussprozess des Gehäuses samt Dichtung die Montagezeit und reduziert Montagekosten, während die Qualität sogar noch gesteigert wird.
Steigerung der Qualität
Die Dichtung wird direkt an das PA angebunden und ist damit fester Bestandteil des Gehäuses. Das reduziert die Teilezahl und spart einen kompletten Arbeitsschritt ein. Zusätzlich sind weniger Qualitätskontrollen notwendig, denn die Dichtung kann im weiteren Montageprozess nicht mehr unbemerkt verloren werden. BOSCH kürzt durch den Mehrkomponenten-Spritzgussprozess des Gehäuses samt Dichtung die Montagezeit und reduziert Montagekosten, während die Qualität sogar noch gesteigert wird.
