25.02.2013 / BASF. Im Rahmen ihres materialübergreifenden Lightweight Composite-Teams untersucht die BASF intensiv verschiedene Verbundwerkstoffkonzepte für Karosserie und Chassis. Basis sind die drei Kunststoffmatrix-Systeme Epoxidharz, PU und Polyamid, ihre Verstärkung mit Endlosfasern sowie ihre großserienmäßige Verarbeitung in Harzinjektionsverfahren, speziell im RTM. An einem Testbauteil in Form eines carbonfaserverstärkten Kotflügel-Demonstrators zeigt die BASF das neue Epoxidharz Baxxodur® System 2220, das speziell für die Hochdruck-RTM-Technik entwickelt wurde. Auf der Polyurethan-Seite steht am Beispiel eines Spoilers mit RTM-Insert das neue Elastolit® R 8800 zur Diskussion. Beide Duromere verfügen über neuartige Härtungsmechanismen, so dass sie in kurzer Zeit vernetzen. Das transparente Epoxidharz Baxxodur System 2220 bietet bei 120°C eine Entformzeit von nur 2,5 Minuten und weist darüber hinaus eine sehr hohe Bruchzähigkeit auf. Das maßgeschneiderte Polyurethan-System RTM Elastolit R 8800 ist mit allen gängigen Faserschlichten verträglich und besitzt eine enorme Dauerbelastbarkeit. Auch seine Schadenstoleranz ist sehr hoch. Beide neuen Harzsysteme zeichnen sich durch ein breites Verarbeitungsfenster aus und lassen sich mit Hilfe von abgestimmten internen Trennmitteln leicht entformen.
Auch das ausgestellte Cabriolet-Dachmodul dient der Demonstration neuer Konzepte und vielfältiger BASF-Werkstoffe, speziell für das RTM-Verfahren: Das Sandwichbauteil, das zusammen mit der EDAG GmbH entwickelt wurde, besteht aus einem geschlossenzelligen Polyurethan-Schaumstoffkern zwischen zwei carbonfaserverstärkten Deckschichten. Das Dachsegment erzielt mit 2,9 kg Gesamtgewicht eine 40%ige Gewichtsreduzierung im Vergleich zu einer Aluminium- und mehr als 60 % gegenüber einer Stahl-Bauweise. Zu den möglichen Anwendungen solcher Material- und Verfahrenskombinationen gehören neben Anbauteilen wie Türen, Heckklappen und Dachmodulen auch hochbelastete Strukturbauteile des Fahrzeugs.